Die Auswirkungen der Salztestkammer und des Salznebels auf Korrosionstests

Salz ist eine allgegenwärtige Verbindung, die nicht nur im Ozean, in der Atmosphäre, auf der Landoberfläche, in Seen und Flüssen vorkommt, sondern auch dazu führt, dass Maschinen oder elektronische Produkte freigelegt werden. Die Auswirkungen der Salznebelumgebung sollten jedoch nicht unterschätzt werden, da sie die Korrosion von Metallen beschleunigen und zu Schäden an elektrischen und elektronischen Produkten führen kann. Um die Korrosionsbeständigkeit verwandter Produkte zu untersuchen, Salzsprühtest Test ist zu einer wichtigen Methode geworden. Es ist ersichtlich, dass umfassendere Schutzmaßnahmen für die Korrosionsbeständigkeit elektronischer Produkte in Salznebelumgebungen erforderlich sind.

Aufgrund des Vorhandenseins von Salznebel im Meer, in der Atmosphäre, auf der Landoberfläche, in Seen und Flüssen ist es unvermeidlich, dass elektrische und elektronische Produkte Salznebelumgebungen ausgesetzt werden. Der Einfluss von Salznebel ist nur geringer als Temperatur, Vibration, Feuchtigkeit und Staub in der Umgebung, die die Korrosion von Metallen fördern, Elektrolyt bilden und elektrochemische Korrosion beschleunigen können, was zu Korrosionsschäden an Bauteilen oder Befestigungselementen, Blockaden und Ausfällen führen kann , Unterbrechung oder Kurzschluss mechanischer Komponenten und beweglicher Teile der Komponenten. Um die Korrosionsschutzfähigkeit von Produkten in Salznebelumgebungen zu untersuchen, Salzprüfkammer ist notwendig geworden. Daher ist es von größter Bedeutung, einen Salzsprühtest durchzuführen, um die Korrosionsschutzfähigkeit elektrischer Produkte in der korrosiven Umgebung zu beurteilen.

Bei elektronischen Produkten können die Korrosionsschäden in der Salznebelumgebung hauptsächlich auf die Leitfähigkeit der Salzlösung und den durch Salznebelkorrosion verursachten Widerstandsanstieg zurückgeführt werden. Dies führt unweigerlich zu einem Anstieg des Widerstands und einem Spannungsabfall, was die elektrische Leistung des Produkts erheblich beeinträchtigt und zu einer Verschlechterung führt. Daher ist es notwendig, entsprechende Schutzmaßnahmen zu ergreifen, wie z. B. spezielle Beschichtungen wie Metallbeschichtungen, Oxidfilme usw., die nicht nur die Metallkorrosion eindämmen, sondern das Produkt auch witterungsbeständiger machen können. Darüber hinaus sollte auch auf die strukturelle Gestaltung geachtet werden, indem die Oberfläche von Komponenten und Kontakten reduziert und geeignete Dichtungsstrukturen an den Kontaktstellen der Komponenten hinzugefügt werden, um die Korrosionsbeständigkeit des Produkts weiter zu verbessern.

1. Kategorien des Salzsprühtests
Die Salzsprühnebelprüfung ist eine wirksame Methode zur Beurteilung der Korrosionsbeständigkeit metallischer Werkstoffe und ihrer Beschichtungen gegenüber Salzsprühnebelkorrosion, die im Allgemeinen in den neutralen Salzsprühnebeltest (NSS) und Essigsäure eingeteilt wird Salzsprühtest (AASS) und kupferbeschleunigter Essigsäuresalzsprühnebel (CASS). Der neutrale Salzsprühtest ist der am weitesten verbreitete Test und wird hauptsächlich zur Feststellung der Korrosionsbeständigkeit metallischer Materialien und ihrer metallischen oder anorganischen nichtmetallischen Beschichtungen verwendet. Essigsäure-Salzspray und kupferbeschleunigtes Essigsäure-Salzspray werden hauptsächlich zur Feststellung der Korrosionsbeständigkeit von Metallbeschichtungen verwendet, nicht für organische Beschichtungen.

Salzprüfkammer wird verwendet, um die Fähigkeit der Produktoberfläche, Salzsprühkorrosion zu widerstehen, zu bewerten. Die Testergebnisse spiegeln den Zustand von Oberflächenschäden wider, wie z. B. Blasenbildung, Rost, Haftungsverlust und Ausbreitung der Korrosion im Kratzbereich. Das umfassende Bewertungskriterium für Testergebnisse ist noch nicht universell. Dies wird in den GB/T 1766-2008-Bewertungen zum Abbau von Farben und Klarlacken und GB/T 6461-2002-Bewertungen von Testproben und Proben nach Korrosionstests auf Metallbasis mit Metall- oder anderen anorganischen Beschichtungen eindeutig empfohlen.

2. Oberflächen-Korrosionstexturen, erzeugt von Salzsprühtest
Normale Oberflächenkorrosion ist eine häufige Art der Materialerosion, die größtenteils gleichmäßig von der Kontaktoberfläche des Materials entfernt wird. Die allgemeinen Arten sind Flocken- und Flächenerosion. Lochfraßkorrosion (Locherosion) ist eine lokal begrenzte Korrosion, die in das Material eindringt und Löcher oder Vertiefungen mit größerer Tiefe als dem Durchmesser bildet, wobei an der Oberfläche außerhalb des Korrosionsbereichs kein Metallabtrag erfolgt. Spaltkorrosion tritt hauptsächlich in schmalen Spalten auf und führt aufgrund der unterschiedlichen Konzentration des Korrosionsmediums zu einem Potenzialunterschied zwischen beiden Enden des Spalts, was zu einer Verschlimmerung der Korrosion in Bereichen mit schlechter Belüftung führt. Bei der Entzinkung handelt es sich um eine selektive Auflösung, bei der eine poröse Kupferstruktur des aus Messing entfernten Zinks zurückbleibt. Die Entnickelungs- und Entaluminisierungsprozesse sind ähnlich. Auf Eisen und Stahl entsteht durch die Korrosionsprodukte von Eisenoxid und -hydroxid Rost, der ebenfalls zu einer matten Oberfläche und einem verminderten Glanz führt.

Salzsprühtest Korrosion ist elektrochemisch und ihr Hauptmechanismus ist die anodische Aktivierung, bei der Metallatome das Gitter verlassen, der Potentialunterschied zu einer Oxidationsreaktion an der Anode führt und die anodische Auflösung des Metalls eine bestimmte Menge an Elektronen erhält und dazu führt, dass sich die Metallionen im Elektrolyten auflösen; während die Ergebnisse der kathodischen Reaktion die Auflösung von Natriumchlorid und die Reaktion mit Metallionen und Hydroxylionen sind, wodurch schließlich Metallkorrosionsprodukte entstehen. Drei Elemente sind Wasser, Sauerstoff und Ionen. Die Beschichtungen können ihren Durchgang unterschiedlich stark verlangsamen. Erst wenn die Salzkonzentration im Wasser 0.4 Mol/L übersteigt, können Natrium- und Chlorionen durch die Beschichtung dringen und die Rolle der Korrosion spielen. und seine spezifische Korrosionsfähigkeit hängt von der Metallpotentialreihe und dem pH-Wert des Mediums ab.

3. Metallpotential-Schach der Metalle
Das Metallpotential von Metall ist die Referenzbeziehung zwischen Metall und Korrosionspolarisation, wenn keine äußere Spannung angelegt wird. Entsprechend der Potentialdifferenz kann Metall in sehr edle Metalle (Potenzial unter -0.5 V), Edelmetalle (Potenzial von -0.5 V bis 0 V), Halbedelmetalle (Potenzial von 0 bis +0.7 V) usw. unterteilt werden Edelmetall (Potenzial größer als +0.7V).

Sehr edle Metalle wie Na, Mg, Be, Al, Ti und Fe korrodieren in neutraler Wasserlösung auch ohne Sauerstoff. Edelmetalle (wie Cd, Co, Ni, Sn und Pb) können in neutraler Wasserlösung sowohl in Gegenwart als auch in Abwesenheit von Sauerstoff korrodieren und in Säure Wasserstoff freisetzen. Halbedelmetalle (wie Cu, Hg und Ag) können nur in einer sauerstoffhaltigen Umgebung in verschiedenen Lösungen korrodiert werden, und Edelmetalle (wie Pd, Pt und Au) sind normalerweise stabil.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Anwesenheit von Sauerstoff die Korrosion von Metallen fördert, Metalle mit höherem Potenzial stabiler sind und Metalle mit niedrigerem Potenzial ohne Sauerstoffumgebung korrodieren können. Um die Stabilität des Metalls sicherzustellen, müssen Ingenieure daher Metalle mit höherem Potenzial auswählen und verwenden, indem sie die korrekten Sauerstoffpartialdruckbedingungen berücksichtigen und verschiedene Arten von Metallen verwenden Salzsprühtest Tests für verschiedene Produkte.

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