Wie kann ein beschleunigter Salzsprühtest verwendet werden?

Salzsprühtests

Salzsprühtests simulieren eine korrosive Salzumgebung im Labor. Es wird verwendet, um die Prüfung der Fähigkeit von Oberflächenbeschichtungen, Luftkorrosion zu widerstehen, zu beschleunigen. Es ist eines der ältesten Testverfahren, das im HVAC-R-Beschichtungsgeschäft verwendet wird, und wird daher häufig bei der Auswahl von HVAC-R-Beschichtungen herangezogen.

Das Dienstprogramm

Das Salzsprühtest etabliert

• Korrosionsbeständigkeit bestimmter Metalle oder Beschichtungen
• Wenn eine metallische oder beschichtete Oberfläche zerkratzt wird, wird die Korrosionsneigung gemessen.
• Bestimmen Sie die Haftung der Beschichtung und das Unterwandern der Korrosion
• Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebung beurteilen (Nässe, Temperatur, Salznebel)

Einsatzgebiete

Da sie gut standardisiert und einigermaßen wiederholbar sind, sind Salzsprühnebeltests üblich. Salzsprühtests werden in den folgenden Branchen häufig verwendet, um die Korrosionsbeständigkeit von Teilen oder fertigen Oberflächen zu bewerten:

• Industrie
• Marine
• Automobil
• Flugzeuge und militärische Ausrüstung

Wo wird der Salzsprühtest eingesetzt?

Wir stellen an Salzsprühtest in zwei Methoden bei der Entwicklung und Bewertung von HVAC-R- und Heizkörperbeschichtungen. Salzsprühtests wird als eigenständiger Korrosionsbeständigkeitstest sowie als ISO 12944-9-Komponente (früher bekannt als ISO 20340) verwendet. Das Salzsprühverfahren wird gemäß ASTM B-117 für beide Tests gleich gehandhabt.

Das Verfahren

Zunächst werden kleine Platten (normalerweise 35 oder 46 Zoll lang) mit der zu bewertenden Beschichtung hergestellt. Die Kanten und Rückseiten der Paneele werden oft mit Klebeband geschützt. Die Platte wird dann mit einem scharfen Werkzeug „geritzt“, um einen Kratzer durch die Beschichtung auf dem Metallsubstrat zu erzeugen.

Die vorbereitete Platte wird dann in den Prüfschrank gelegt. Gestelle im Schrank halten die Paneele an Ort und Stelle, wie von ASTM B-117 definiert, nach hinten um 15 bis 30 Grad von der Vertikalen abgewinkelt. Der Schrank wird dann geschlossen, und eine 5-prozentige Salzlösung wird mit einem Zerstäuber mit konstanter Geschwindigkeit und Temperatur zugeführt. Salznebel wird nach oben geblasen, wodurch Tropfen herabfallen und sich auf den Platten absetzen.

Anschließend werden die Testplatten regelmäßig überprüft und die Salzsprühkabine auf ihre ordnungsgemäße Funktion während des Tests überwacht. Bei diesen kurzen Panelauswertungen wird festgestellt, ob die Prüfung wie geplant weitergeht oder ob die Beschichtung auf den Testblechen vorzeitig abgebaut wird.

Die Grundlagen des Tests sind wie oben angegeben, ungeachtet der Tatsache, dass jedes Labor einen etwas anderen Aufbau hat. EIN Salzsprühtester zeichnet sich durch einen Schrank mit digitaler Anzeige aus, die die Gesamtzahl der Betriebsstunden des Prüfschranks anzeigt, sowie durch Alarme, die ertönen, wenn bestimmte wichtige Ereignisse eintreten, einschließlich wenn der Füllstand der Salzlösung abfällt. Diese Eigenschaften sind entscheidend, da einige Salzsprühtests unglaublich lange dauern. Einige Tester haben beispielsweise mehr als 6,000 Teststunden nach ASTM B-117 durchlaufen. Das sind etwas mehr als 8 Monate Nonstop-Salzsprühnebel am Stück.

Der Korrosionsschutz wird sowohl nach ASTM B-117 als auch nach ISO 12944-9 gemessen, obwohl es einige wesentliche Unterschiede zwischen den beiden Tests gibt. Im Gegensatz zu B-117, das nur auf statische Salzsprühnebel testet, testet ISO 12944-9 insgesamt 168 Stunden im Laufe einer Woche, einschließlich 72 Stunden UV-Exposition, 72 Stunden Salzexposition und 24 Stunden Gefrieren. Die UV-, Salzsprüh- und Gefrierzyklen werden 25 Mal für insgesamt 4,200 Stunden wiederholt. ISO 12944-9 ähnelt weit mehr den extremen Wetterzyklen, denen HVAC-R-Geräte in der realen Welt häufig ausgesetzt sind, obwohl keiner der Tests in einer tatsächlichen Außenumgebung durchgeführt wird.

Die Kehrseite

Der Artikel Studien zeigen, dass die ASTM-B117 Der Salzsprühtest korreliert nicht mit realen Szenarien. Erörtert die Unterschiede zwischen diesen beiden Tests und warum Tests nach ISO 12944-9 so wichtig sind. Laut der Society for Protective Coatings (SSPC) „stellt die kombinierte Korrosion/Bewitterung eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem herkömmlichen Salzsprühtest (ASTM B117) dar, da atmosphärische Korrosion schneller reproduziert werden kann.“

Korrosionstestverfahren

Die Befestigungselemente wurden möglicherweise an einem Militärfahrzeug montiert, um zahlreiche Schlachtfeldeinsätze oder einen umfassenden Haltbarkeitstest durchzuführen. Stattdessen wurden beschleunigte Lebensdauertestsequenzen erstellt, die diese Bedingungen nachahmen würden, basierend auf Militärprotokollen, die in Def Stan 00-35 und Mil Stan 810F beschrieben sind. Dies umfasste Salzsprühnebel-Korrosionskammertests und Korrosionstests nach ASTM B117. Während die Vorlaufzeit und die Kosten für den Kunden minimiert wurden, zeigte dieser beschleunigte Lebensdauertest, ob die Befestigungselemente den militärischen Spezifikationen entsprechen würden.

FAQs

Wie wird ein Salzsprühtest durchgeführt?

Tests auf Salzsprühnebel werden in einer geschlossenen Prüfkammer durchgeführt. Eine Sole wird mit einer Sprühdüse auf eine Probe aufgebracht. Das Ziel dieses dichten Salzwassernebels ist es, ein ätzendes Experiment nachzuahmen. Die Bewertung des Oxidaussehens basiert darauf, wie lange die Korrosion dauert und wie korrosionsbeständig ein Produkt ist.

Was ist ein beschleunigter Korrosionstest?

Seit den frühen 1900er Jahren wurden beschleunigte Korrosionstests durchgeführt, um die Wirksamkeit von Beschichtungen zu bewerten, wenn eine Exposition gegenüber tatsächlichen Umständen weder möglich noch verfügbar ist. Ein beschleunigter Korrosionstest wird oft als jedes Testverfahren definiert, das Ergebnisse in kürzerer Zeit liefert.

Wie beschleunigt man Korrosion?

Die Korrosionsrate kann erhöht werden, indem die Temperatur der Zelle erhöht wird, die Lösung gerührt wird, der Prozentsatz an NaCl in der Lösung erhöht wird und die Stromrate erhöht wird. Der induzierte Stromansatz und die künstliche Klimaumgebung sind die beiden Haupttests zur Beschleunigung der Korrosion in RC.

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