Analyse der Beziehung zwischen Farbdifferenz und Kolorimeter

Das Kolorimeter ist ein Farbabweichungsprüfgerät, das den Farbunterschied zwischen der Musterplatte und dem geprüften Objekt automatisch vergleichen kann. Das heißt, um einen Filter herzustellen, der die Lichtteilungseigenschaften äquivalent zur Farbempfindlichkeit des menschlichen Auges simuliert, und ihn zum Messen des Lichts der Probenplatte zu verwenden, besteht der Schlüssel darin, die Lichtteilungsempfindlichkeitseigenschaften dieses Photorezeptortyps zu entwerfen , und in der Lage sein, ausgezeichnete Differenzwerte durch Computersoftware unter einer bestimmten Lichtquelle zu messen und anzuzeigen. Gemäß dem Prinzip von Lab und Lch im CIE-Farbraum kann es die Farbdifferenz △ E und △ Lab-Werte der Probe und der getesteten Probe messen und anzeigen und die subtilen Unterschiede zwischen Farben unterscheiden, um den Grad der Übereinstimmung zwischen Farben zu erreichen .

Chromatische Aberration ist ein schwerwiegender Defekt der Linsenabbildung. Farbunterschied ist einfach der Unterschied zwischen Farben. Wenn polychromatisches Licht die Lichtquelle ist, erzeugt monochromatisches Licht keinen Farbunterschied. Der Wellenlängenbereich von sichtbarem Licht beträgt etwa 400 bis 700 nm, und das Licht unterschiedlicher Wellenlängen hat unterschiedliche Farben. Auch der Brechungsindex ist beim Durchgang durch die Linse unterschiedlich. Der Farbunterschied umfasst im Allgemeinen den Positionsfarbunterschied und den Vergrößerungsfarbunterschied. Die Positionschromatische Aberration führt dazu, dass das Bild Farbflecken oder Lichthöfe aufweist, wenn es an einer beliebigen Position betrachtet wird, wodurch das Bild verschwommen wird. Die chromatische Aberration der Vergrößerung bewirkt, dass das Bild einen farbigen Rand hat. Eine der Hauptfunktionen des optischen Systems ist achromatisch.

Ursachen für Farbunterschiede:
1. Licht verschiedener Wellenlängen ist in unterschiedlichem Maße streuend. Wenn weißes Licht in verschiedene Wellenlängen im ultravioletten, sichtbaren und infraroten Wellenbereich zerlegt wird, hat das beim Durchgang durch die Linse entstehende Bild einen Farbrand, der als chromatische Aberration bezeichnet wird. Der Unterschied zwischen der tatsächlichen Abbildung und der idealen Abbildung eines optischen Systems wird zusammenfassend als Aberration bezeichnet. Chromatische Aberration zählt zu den Aberrationen, die durch die unterschiedliche Durchlässigkeit des Transmissionsmaterials bei unterschiedlichen Wellenlängen entstehen, also nur bei polychromatischem Licht auftreten können.

2. Quantitativer Farbwahrnehmungsunterschied. Es wird durch die Differenz der drei Farbattribute dargestellt: Helligkeit, Farbton und Chroma. Der Unterschied in der Helligkeit zeigt den Unterschied in der Tiefe an, der Unterschied im Farbton zeigt den Unterschied im Farbton (dh rot oder blau) an und der Unterschied in der Farbsättigung zeigt den Unterschied in der Helligkeit an. Die Auswertung der Farbdifferenz ist in Industrie und Handel sehr wichtig, die hauptsächlich zur Farbabstimmung in der Produktion und zur farblichen Qualitätskontrolle von Produkten verwendet wird. Die moderne Farbdifferenzbewertung basiert auf der von der International Illumination Association (CIE) empfohlenen Standard-Farbdifferenzformel, die mit einem Farbdifferenzmessgerät und einem Computer gemessen und berechnet und mit genauen Zahlen ausgedrückt wird. Wie CIE 1976L * a * b * und CIE 1976L * u * v * Farbdifferenzformel.

3. Farbunterschied bezieht sich auf das Phänomen, dass die mit der gleichen Farbe gefärbten Produkte zwischen den Chargen unterschiedliche Farben aufweisen und die gleichzeitig gefärbten Produkte mehrere Farbunterschiede aufweisen. Es kann sich auf den Farbunterschied zwischen verschiedenen Teilen desselben Produkts, den Farbunterschied zwischen derselben Charge verarbeiteter Produkte und den Farbunterschied zwischen verschiedenen Chargen von Produkten beziehen, die ursprünglich mit derselben Farbe gefärbt wurden.

In der Industrie müssen Produktfarben konsistent sein. Aus den oben genannten Gründen kommt es zu Abweichungen in der Produktfarbe, die die Qualität des Produkts beeinträchtigen. In schwerwiegenden Fällen führt dies zum Ausfall der Annahme und Lieferung. Derzeit müssen wir Farbmessgeräte wie Farbdifferenzmessgeräte verwenden, um die Farbdifferenz von Produkten zu kontrollieren.

Kontrollmethode I: Kontrolle der Produktqualität der Fabrik
Um die Farbkonsistenz jeder Produktcharge zu gewährleisten, sollte ein Produktfarbstandard als Werksstandard formuliert werden. Aus verschiedenen Chargen desselben Produkts (im Folgenden als Produkt A bezeichnet) kann eine bestimmte Anzahl von Proben zur Messung entnommen werden. Wählen Sie nach der Messung die Produkte mit einem relativ großen Farbunterschied aus und nehmen Sie die Produkte mit einem relativ ähnlichen Restfarbunterschied als Kalibrierungsmuster von Produkt A. Messen Sie den Farbwert des Kalibrierungsmusters wiederum mit einem Farbdifferenzmessgerät und berechnen Sie den Durchschnitt Wert (das Instrument kann automatisch den Durchschnittswert berechnen). Der Mittelwert wird als Farbwerkskennzeichen von Produkt A verwendet und im Kolorimeter gespeichert. Die Speicherprobennummer kann zur einfachen Speicherung auf 001 eingestellt werden. Bei mehreren Produkten können die Fabrikmarken nach obiger Methode nacheinander gemessen und als 002, 003 usw. gespeichert werden.

Um im zukünftigen Produktionsprozess zu prüfen, ob die Farbe von Produkt A qualifiziert ist, können Sie den Standardprobenwert (Daten 001) von Produkt A aus dem Speicher des Farbdifferenzmessgeräts abrufen und dann den Standardwert lokalisieren. Nehmen Sie Proben von jeder Charge von Produkt A zur Messung, und der gemessene Farbdifferenzwert ist das Ergebnis des Vergleichs mit dem Werksstandard. Farbunterschiedswert des Produkts (Δ E) Jetzt kontrollieren die meisten Hersteller ihn innerhalb von 0.5 oder 1, dh Farbunterschied (Δ E) Wenn der Farbunterschied weniger als 0.5 oder 1 beträgt, wird das Produkt als nicht qualifiziert angesehen. Beträgt der Farbunterschied mehr als 0.5 oder mehr als 1, gilt das Produkt als nicht qualifiziert. Bei anderen Produkten wird auf diese Weise die Norm des entsprechenden Produktherstellers aufgerufen und anschließend der Normwert für die Messung und Analyse bestimmt.

Kontrollmethode II: Herstellung nach Standardmustern
Viele Unternehmen bestellen Produkte gemäß den von der bestellenden Firma bereitgestellten Mustern. Sie können die von der anderen Partei bereitgestellten Proben mit a messen Kolorimeter, speichern Sie die Messergebnisse im Gerät und merken Sie sich die gespeicherte Probennummer als Standardprobe. Rufen Sie während der Anwendung den Wert dieses Standardmusters auf und legen Sie ihn als Messstandardwert fest, messen Sie dann die hergestellten Produkte der Reihe nach, überprüfen Sie den Produktfarbdifferenzwert gemäß den Schritten von „Methode 1“ und bewerten Sie, ob die Produktfarbe qualifiziert ist.

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