Wie funktioniert ein Salzsprühtest?

LISUN's Salzsprühtestkammer

Das Salzsprühtestst Die Kammer wird verwendet, um Salzsprühnebel-Korrosionstests an Komponenten, Teilen, elektronischen und elektrischen Komponenten, Metallmaterialien und Industrieprodukten durchzuführen. Die Salznebelprüfkammer erfüllt folgende Spezifikationen: IEC60068-2-11 (GB/T2423.17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52, ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26, GJB150, DIN50021-75, ISO3768.

Salzsprühtest verstehen

Typischerweise wird dieser Test gemäß den Testverfahren ASTM B117 oder ISO 9227 durchgeführt. Die zu vergleichenden Proben werden in eine geschlossene Kammer gelegt und dann einem dichten Metallnebel ausgesetzt, der stark korrosive Bedingungen simuliert. Der Test verwendet eine Natriumchloridlösung mit einem pH-Bereich von 6.5 bis 7.2.

Dieser Test dauert in der Regel 8 bis 3,000 Stunden. Obwohl es, wie bereits erwähnt, eine Vielzahl anderer Korrosionstests gibt, ist der Salzsprühtest sehr verbreitet. Experten sind sich jedoch uneinig darüber, wie genau es die realen Bedingungen widerspiegelt. Einige Experten stellen zum Beispiel die Eignung des Tests in Frage, weil er nicht mit Salzchemikalien in Berührung kommt.

Es gibt eine Reihe zwingender Gründe, a Salzsprühtest, von denen die wichtigste ist, zu bestimmen, wie sich Korrosion auf Ihre Probe auswirkt. Unterschiedliche Oberflächen und Metalle können unterschiedliche Grade der Korrosionsbeständigkeit aufweisen, und dieser Test ermöglicht es Ihnen, sie zu vergleichen. Darüber hinaus lässt sich mit dem Test die Korrosionsneigung einer Oberfläche bei Kratzern bestimmen sowie die Klebrigkeit der Beschichtung beurteilen.

Im Folgenden sind einige Beispiele für relative Salzsprühtestergebnisse aufgeführt:

• Schwarzoxid – Proben zeigen Korrosion nach 24 bis 96 Stunden
• Ruspert Coating (200 & 300) – Proben zeigen nach 1000 Stunden keine Spuren von Rotrost
• Pulverbeschichtung – Muster können bis zu 500 Stunden halten, bevor sie rosten
• Edelstahl (304 & 316) – Die Ergebnisse variieren je nach Oberflächenbehandlung. Nach 1000 Stunden zeigen die meisten Proben in dieser Kategorie jedoch fast keine Korrosion.

Salzsprühtests ist eine Laborsimulation einer korrosiven Salzumgebung. Es wird als beschleunigtes Mittel zum Testen der Fähigkeit von Oberflächenbeschichtungen verwendet, atmosphärischer Korrosion zu widerstehen. Auch als Salznebeltest bekannt, ist es eines der ältesten Testverfahren, das in der HVAC-R-Beschichtungsindustrie verwendet wird, und wird aus diesem Grund oft bei der Auswahl von HVAC-R-Beschichtungen herangezogen.

Heresite Protective Coatings verwendet Salzsprühtest in zweierlei Hinsicht bei der Entwicklung und Bewertung unserer HVAC-R- und Heizkörperbeschichtungen. Salzsprühtests wird als eigenständiger Korrosionsbeständigkeitstest und auch als Bestandteil von ISO 12944-9 (früher bekannt als ISO 20340) verwendet. Für beide Tests wird das Salzsprühverfahren auf die gleiche Weise gehandhabt, durchgeführt gemäß ASTM B-117.

• Zuerst werden kleine Platten (typischerweise 3×5 Zoll oder 4×6 Zoll) mit der zu testenden Beschichtung vorbereitet. Die Kanten und die Rückseiten der Paneele werden geschützt, typischerweise mit Klebeband. Dann wird die Vorderseite der Platte mit einem scharfen Werkzeug „geritzt“, um einen Kratzer durch die Beschichtung auf das Metallsubstrat zu erzeugen.
• Nachdem die Platte vorbereitet wurde, wird sie in den Prüfschrank gestellt. Der Schrank enthält Gestelle, um die Platten gemäß ASTM B-117 in Position zu halten – 15 bis 30 Grad von der Vertikalen nach hinten geneigt.
• Der Schrank wird dann geschlossen und eine 5%ige Salzlösung wird mit einer konstanten Rate und Temperatur durch einen Zerstäuber in den Schrank geleitet. Salznebel wird nach oben gesprüht, so dass Tröpfchen nach unten sinken und sich auf den Platten absetzen.
• Danach erfolgen regelmäßige Kontrollen der Testplatten sowie eine Überwachung der Salzsprühkabine, um sicherzustellen, dass sie während der gesamten Testdauer ordnungsgemäß funktioniert. Bei diesen kurzen Auswertungen der Bleche wird festgestellt, ob die Prüfung wie erwartet verläuft oder ob die Beschichtung auf den Prüfblechen vorzeitig versagt.

Obwohl jedes Labor etwas anders aufgebaut ist, sind die Grundlagen des Tests wie oben beschrieben. Heresite hat das Glück, einen Schrank mit digitaler Anzeige zu haben, der die Gesamtstunden des Prüfschrankbetriebs sowie Alarme anzeigt, die uns über eine Vielzahl wichtiger Dinge informieren, z. B. wenn der Salzlösungsstand niedrig wird. Diese Eigenschaften sind wichtig, da manche Salzsprühtests extrem lange laufen. Beispielsweise wurde Heresite P-413 über 117 Stunden lang gegen ASTM B-6,000 getestet. Das sind 250 aufeinanderfolgende Tage (oder etwas mehr als 8 Monate) ununterbrochener Salzsprühnebel.

Heresite verwendet bei der Durchführung von Tests nach ISO 12944-9 auch Salzsprühnebeltests. P-413, ES-606 und HereShield von Heresite wurden alle gemäß diesem Standard getestet. Obwohl sowohl ASTM B-117 als auch ISO 12944-9 zur Messung des Korrosionsschutzes verwendet werden, gibt es einige signifikante Unterschiede zwischen den beiden Tests. Im Gegensatz zu B-117, bei dem es sich nur um einen statischen Salzsprühtest handelt, handelt es sich bei ISO 12944-9 um einen zyklischen Test, bei dem die Platten 72 Stunden UV-Einwirkung ausgesetzt werden, gefolgt von 72 Stunden Salzsprühnebel, dann 24 Stunden Gefrieren (z insgesamt 168 Stunden / eine Woche Dieser Zyklus (UV / Salzsprühnebel / Gefrieren) wird 25 Wochen lang wiederholt, für insgesamt 4,200 Stunden.

Obwohl keiner der Tests eine tatsächliche Außenumgebung ist, entspricht ISO 12944-9 viel mehr den extremen Wetterzyklen, denen HVAC-R-Geräte in der realen Welt oft ausgesetzt sind. Aus diesem Grund ist SSPC (The Society for Protective Coatings) zu dem Schluss gekommen, dass „kombinierte Korrosion/Bewitterung eine wesentliche Verbesserung gegenüber dem traditionellen Salzsprühtest (ASTM B117) im Hinblick auf die beschleunigte Reproduktion atmosphärischer Korrosion darstellt.“

Salzsprühtest Stunden

Zu beachten ist, dass der Salzsprühtest entgegen der landläufigen Meinung, wie andere Korrosionstests, keine Korrelation zeigt. Der Test über X Stunden bedeutet nicht, dass die Beschichtung eine bestimmte Anzahl von Jahren korrosionsbeständig ist. Dies liegt daran, dass Rost in realen Situationen Jahre braucht, um sich zu bilden. Daher ist die beste Vorgehensweise, diesen Test ausschließlich als Prädiktor für Ergebnisse in der realen Welt zu verwenden.
 
Um das Vorhergehende vollständig zu verstehen, die Salzsprühtest sollte als Qualitätskontrollmaßnahme betrachtet werden, die verwendet wird, um sicherzustellen, dass die Prozesskontrolle planmäßig und genau ist. Mit anderen Worten, die Ergebnisse dieser Tests sind kein Hinweis auf Ergebnisse in der realen Welt. Um Ihnen ein Beispiel zu geben: Wenn Sie wissen, dass eine Verzinkung 96 Stunden und eine Pulverbeschichtung 500 Stunden hält, Ihr Testmuster jedoch nicht, bedeutet dies, dass bei unserem Prozess etwas schief gelaufen ist.

Ebenso ist Vorsicht geboten, wenn man aus diesen Zahlen den Schluss zieht, dass eine Pulverbeschichtung widerstandsfähiger ist als eine Verzinkung. Eine solche Schlussfolgerung wäre irreführend, da, wie bereits erwähnt, die Sprühsalzbewertung kein Indikator dafür ist, welche Beschichtung die andere in der realen Welt übertreffen wird.

Ziehen Sie eine Feuerverzinkung in Betracht, die ohne Wartung zwischen 75 und 100 Jahre halten kann. Allerdings scheitert es in diesem Test kläglich. Denn seine tatsächliche Lebensdauer in der realen Welt hängt von anderen Faktoren ab, wie der allmählichen Bildung einer glasigen Haut aus Korrosionsprodukten, die sich bei dieser Art von Test nicht bildet.

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