Salzsprühtest

Es gibt eine Reihe von Korrosionstests, die verwendet werden können, um die Langzeitbeständigkeit von Schutzbeschichtungen zu bestimmen. Der Fokus dieses Artikels liegt jedoch auf dem Salzsprühtest. Dieser Test erzeugt einen korrosiven Angriff auf beschichtete Proben, um die Anwendungstauglichkeit der Beschichtung zu bestimmen. In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie die verwenden und anwenden Salzsprühtest.

LISUN's Salzsprühtestkammer

Das Salzsprühtest Die Kammer wird verwendet, um Salzsprühnebel-Korrosionstests an Komponenten, Teilen, elektronischen und elektrischen Komponenten, Metallmaterialien und Industrieprodukten durchzuführen. Die Salznebelprüfkammer erfüllt folgende Spezifikationen:
IEC60068-2-11 (GB/T2423 .17), GB/T10125, GB/T1771, ISO9227, ASTM-B117, GB/T2423-18, QBT3826, QBT3827, IEC 60068-2-52, ASTM-B368, MIL-STD-202, EIA-364-26 , GJB150, DIN50021-75, ISO3768.

Salzsprühtest

Das Salzsprühtest ist ein standardisierter Test, der die relative Korrosionsbeständigkeit verschiedener Beschichtungen unter Bedingungen vergleicht, die versuchen, die wahre korrosive Umgebung nachzuahmen. Diese induzierte Korrosion wird jedoch in kurzer Zeit beschleunigt oder abgeschlossen. Dieser Test wird beispielsweise häufig verwendet, um die Korrosionsraten einer Rostbeschichtung und einer schwarzen Oxidbeschichtung zu vergleichen.

Wenn in diesem Fall der Test zeigt, dass die Rostbeschichtung 800 Stunden hält, während die schwarze Oxidbeschichtung 24 bis 96 Stunden hält, impliziert dies, dass die Rostbeschichtung in der gleichen korrosiven Umgebung haltbarer ist als die schwarze Oxidbeschichtung. Es kann jedoch ein Fehler sein, sich zum Vergleich ausschließlich auf den Salzsprühtest zu verlassen und Rückschlüsse darauf zu ziehen, welche Beschichtung überlegen ist, ohne zuvor das Verhalten verschiedener Beschichtungen in realen Umgebungen gründlich zu verstehen. Dies wird später in diesem Artikel ausführlicher behandelt.

Salzsprühtest verstehen

Wie wird ein Salzsprühnebeltest durchgeführt? Typischerweise wird dieser Test gemäß den Testverfahren ASTM B117 oder ISO 9227 durchgeführt. Die zu vergleichenden Proben werden in eine geschlossene Kammer gelegt und dann einem dichten Metallnebel ausgesetzt, der stark korrosive Bedingungen simuliert. Der Test verwendet eine Natriumchloridlösung mit einem pH-Bereich von 6.5 bis 7.2.

Dieser Test dauert in der Regel 8 bis 3,000 Stunden. Obwohl es, wie bereits erwähnt, eine Vielzahl anderer Korrosionstests gibt, ist der Salzsprühtest sehr verbreitet. Experten sind sich jedoch uneinig darüber, wie genau es die realen Bedingungen widerspiegelt. Einige Experten stellen zum Beispiel die Eignung des Tests in Frage, weil er nicht mit Salzchemikalien in Berührung kommt.

Es gibt eine Reihe zwingender Gründe, einen Salzsprühnebeltest durchzuführen, von denen der wichtigste darin besteht, festzustellen, wie sich Korrosion auf Ihre Probe auswirkt. Unterschiedliche Oberflächen und Metalle können unterschiedliche Grade der Korrosionsbeständigkeit aufweisen, und dieser Test ermöglicht es Ihnen, sie zu vergleichen. Darüber hinaus lässt sich mit dem Test die Korrosionsneigung einer Oberfläche bei Kratzern bestimmen sowie die Klebrigkeit der Beschichtung beurteilen.

Im Folgenden sind einige Beispiele für relative Salzsprühtestergebnisse aufgeführt
• Schwarzoxid – Proben zeigen Korrosion nach 24 bis 96 Stunden
• Ruspert Coating (200 & 300) – Proben zeigen nach 1000 Stunden keine Spuren von Rotrost
• Pulverbeschichtung – Muster können bis zu 500 Stunden halten, bevor sie rosten
• Edelstahl (304 & 316) – Die Ergebnisse variieren je nach Oberflächenbehandlung. Nach 1000 Stunden zeigen die meisten Proben in dieser Kategorie jedoch fast keine Korrosion.

Salzsprühtest Stunden

Es sei darauf hingewiesen, dass entgegen der landläufigen Meinung die Salzsprühtestzeigt wie andere Korrosionstests keine Korrelation. Der Test über X Stunden bedeutet nicht, dass die Beschichtung eine bestimmte Anzahl von Jahren korrosionsbeständig ist. Dies liegt daran, dass Rost in der Praxis Jahre braucht, um sich zu bilden. Daher ist die beste Vorgehensweise, diesen Test ausschließlich als Prädiktor für Ergebnisse in der realen Welt zu verwenden.

Um das Vorhergehende vollständig zu verstehen, die Salzsprühtest sollte als Qualitätskontrollmaßnahme betrachtet werden, die verwendet wird, um sicherzustellen, dass die Prozesskontrolle planmäßig und genau ist. Mit anderen Worten, die Ergebnisse dieser Tests sind kein Hinweis auf Ergebnisse in der realen Welt. Um Ihnen ein Beispiel zu geben: Wenn Sie wissen, dass eine Verzinkung 96 Stunden und eine Pulverbeschichtung 500 Stunden hält, Ihr Testmuster jedoch nicht, bedeutet dies, dass bei unserem Prozess etwas schief gelaufen ist.

Ebenso ist Vorsicht geboten, wenn man aus diesen Zahlen den Schluss zieht, dass eine Pulverbeschichtung widerstandsfähiger ist als eine Verzinkung. Eine solche Schlussfolgerung wäre irreführend, da, wie bereits erwähnt, die Sprühsalzbewertung kein Indikator dafür ist, welche Beschichtung die andere in der realen Welt übertreffen wird.

Ziehen Sie eine Feuerverzinkung in Betracht, die ohne Wartung zwischen 75 und 100 Jahre halten kann. Allerdings scheitert es in diesem Test kläglich. Dies liegt daran, dass seine tatsächliche Lebensdauer in der realen Welt von anderen Faktoren abhängt, wie beispielsweise der allmählichen Bildung einer glasigen Haut aus Korrosionsprodukten, die sich bei dieser Art von Test nicht bildet.

Kurz gesagt, die Salzsprühtest ist eine beliebte Methode zur Bestimmung der Haltbarkeit von Schutzbeschichtungen. Obwohl es sich um einen standardisierten Test handelt, haben die Ergebnisse keinen Zusammenhang mit der Anzahl der Jahre, die die Beschichtung halten kann, bevor sie Anzeichen von Korrosion zeigt.

Das SalzsprühtestDies ist der häufigste Korrosionstest, der von Benutzern hochkorrosionsbeständiger Materialien verwendet wird. Dieser Test hat zahlreiche Vorteile. Die Tatsache, dass es multilateral ist, bedeutet, dass es auf blankem Material, lackiertem Material und Edel- oder Opferbeschichtung verwendet werden kann.

Die Testdauer ist viel kürzer als unter realen Bedingungen, was Kosteneinsparungen beim Testen der Materialbeständigkeit und -qualität ermöglicht. Da diese Methode weit verbreitet ist, hat sie eine begrenzte Anzahl von Techniken, was ihre Anwendung einfach und üblich macht. Mit dieser Prüfung kann auch eine kombinierte Oberflächen- und Materialprüfung durchgeführt werden.

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